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Das nächste Level für Losgröße 1

Okt 8, 2020 | Allgemein

Automatisierung der industriellen Einzelfertigung ist ein ungebrochener Trend. Seit vielen Jahren setzen Unternehmen aus der Küchen- und Möbelindustrie und aus dem Handwerk auf die erfolgreich etablierte Plattenaufteilanlage ls1 von IMA Schelling. Die Schwarzacher Ingenieure verbessern die innovative Anlage stets weiter. Das neu überarbeitete Rundlaufkonzept macht die Individualisierung noch produktiver, präziser und ertragreicher.
 Die Plattenaufteilanlage ist als Stand-alone-Lösung ebenso denkbar wie als vollständige Integration in die Produktionslinie.
Die Plattenaufteilanlage ist als Stand-alone-Lösung ebenso denkbar wie als vollständige Integration in die Produktionslinie.Bild: IMA Schelling Deutschland GmbH

Losgröße 1 ist zum Erfolgsfaktor in der industriellen Möbelproduktion und im Handwerk geworden. Die Anforderungen an Hersteller hinsichtlich Exklusivität und immer kleinerer Chargen fordern kurzfristige und individuelle Lösungen. Flexible Maschinen und Anlagen sind gefragt, die zunehmende Teilevielfalt und Sonderanfertigungen garantieren. Mit ihrem Portfolio an Sägen, Fräsen und Kombi-Anlagen bedient die IMA Schelling Group sämtliche Leistungsklassen für die Plattenaufteilung. Vor allem die ls 1 von IMA Schelling, liefert den Kunden eine Lösung, die hochautomatisierte und kommissionsweise Fertigung zur Selbstverständlichkeit werden lässt.

Die ls1 zeichnet sich durch geringen Verschnitt, niedrigen Energieverbrauch und wenig Belastung durch Staub und Lärm aus. Die Produktionsleistung beträgt abhängig vom Schnittplanmix bis zu 2000 Teilen pro Schicht. Bei der Konzeption der Anlage wurde auf massiven Maschinenbau, dünne und optimierte Sägeblätter, kontrollierte Abfallentsorgung sowie geführte Späne- und Staubentsorgung geachtet. Im Hinblick auf Qualität, Service, Energie und Leistung wurde das erfolgreich auf dem Markt etablierte Konzept nun überarbeitet.

 Verringerter Flächenbedarf, schlankere Abläufe: Das überarbeitete Rundlaufkonzept erlaubt eine nahezu ununterbrochene Aktivität der Säge bei gleichzeitig reduziertem technischen Aufwand.
Verringerter Flächenbedarf, schlankere Abläufe: Das überarbeitete Rundlaufkonzept erlaubt eine nahezu ununterbrochene Aktivität der Säge bei gleichzeitig reduziertem technischen Aufwand.Bild: IMA Schelling Deutschland GmbH

Erneuertes Rundlaufkonzept reduziert den Flächenbedarf

Im Fokus der Überarbeitung stand zunächst das innovative Rundlaufkonzept. Intention der IMA Schelling-Ingenieure war, die Abläufe homogener zu gestalten und gleichzeitig Platz zu sparen. Gelungen ist dies durch die Änderung der Rückführung. Die erzeugten Streifen und Nachschnittteile werden nicht länger auf einem Tablett gesammelt und gemeinsam rückgeführt, sondern direkt vom Umlaufwagen 1 an den Umlaufwagen 2 übergeben. Hier werden sie entweder gepuffert oder direkt dem Sägebereich zugeführt. Die Rückführung benötigt dadurch deutlich weniger technischen Aufwand. Vakuummanipulatoren können die Streifen von einem Umlaufwagen zum nächsten schieben, ohne sie anzuheben. Die Rückführstrecke wird dadurch reduziert, was sich vor allem im geringeren Flächenbedarf zeigt – je nach Ausführung um bis zu zehn Prozent.

Für die Beschickung sieht das überarbeitete Konzept anstelle von Kettenförderern einen zusätzlichen Plattenschieber vor, der sowohl das Beschicken der Rohplatte als auch das Nachschieben der Streifen und Nachschnitteile übernimmt. Erwirkt wird so eine möglichst geringe Streifenwechselzeit. Die Reduktion des technischen Aufwands lässt die Anlage insgesamt servicefreundlicher und wartungsärmer werden. Das Rundlaufkonzept sorgt innerhalb der Anlage für einen kontinuierlichen Materialfluss und kontinuierliche Auslastung der Säge. Das ausgefeilte Zusammenspiel von Einschüben, Manipulatoren, Pufferplätzen, Bürstenflächen und -förderern ermöglicht automatisches Ausrichten der Teile vor jedem Längs- und Querschnitt, Vereinzelung und automatische Teileorientierung für die nachgelagerte Bearbeitung. Die fertigen Teile kommen immer vereinzelt, etikettiert, gereinigt und in der richtigen Orientierung aus der Anlage.

 Anstelle von Haupteinschub und Duplus2-Einschub sieht das neue Konzept nur noch einen Einschub mit Plattenschieber vor, der die Rohplatte in die Säge transportiert und die Streifen und Nachschnitteile nachschiebt.
Anstelle von Haupteinschub und Duplus2-Einschub sieht das neue Konzept nur noch einen Einschub mit Plattenschieber vor, der die Rohplatte in die Säge transportiert und die Streifen und Nachschnitteile nachschiebt.Bild: IMA Schelling Deutschland GmbH

Elektrisch angetriebene Druckbalken für mehr Sicherheit

Erneuert wurde in der Revision auch der Druckbalken, welcher künftig elektrisch angetrieben wird. Während herkömmliche pneumatisch angetriebene Lösungen temperaturbedingte Druckschwankungen oder leckagebedingte Druckverluste aufwiesen, zeichnen sich die elektrisch angetriebenen durch eine deutlich höhere Funktionssicherheit aus. Eine Momentregelung sorgt für optimierte, gleichbleibende Anpresskräfte, was zugleich die Einhaltung höchster Sicherheitsstandards garantiert. Elektrisch angetriebene Druckbalken ermöglichen exaktes Vorpositionieren. Sie leiten Bewegungen ein, ohne vorher Druck aufbauen zu müssen. Der daraus realisierbare minimale Kurzhub reduziert die Zuykluszeiten der ls1 und trägt somit zur Leistungssteigerung bei.

Motoren und Regler elektrisch angetriebener Druckbalken sind von Haus aus remotefähig und erleichtern so die Fehleranalyse per Fernwartung sowie eine vorausschauende Wartung- und Instandhaltung. Elektrisch angetriebene Druckbalken zeichnen sich des Weiteren um einen bis zu 95 Prozent geringeren Energieverbrauch aus und haben einen deutlich reduzierten CO2-Ausstoß im Vergleich zu pneumatischen Lösungen.

Bewährtes Antriebskonzept

Die ls1 ist weiterhin ausgestattet mit dem „Evolution“-Antriebskonzept mit integriertem Späneleitsystem, das für optimalen Abtransport der Späne, geringere Staubentwicklung und eine stets saubere Maschine sorgt. Das einzigartige und langjährig bewährte Antriebskonzept ermöglicht, dass der Sägemotor bei Auf- und Ab-Bewegungen des Sägeblattes nicht angehoben werden muss. Dies spart einerseits Energie, gleichzeitig können trotz kompakter Bauweise und großer Sägemotorleistung hohe Sägeblattüberstände erzielt werden.

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