Entwicklungsprozess für komplexere Anlagen
Die steigende Vernetzung und der zunehmende Elektronik- und Softwareanteil erfordern neue Ansätze in der Produktentwicklung. Hier bietet sich die Vorgehensweise des Systems Engineering an. Mit diesem Begriff bezeichnet man – vereinfacht gesagt – eine gewerke- und disziplinübergreifende Konstruktion von Maschinen und Anlagen und somit eine Abkehr von der schrittweisen Abfolge durch die einzelnen Gewerke Mechanik, Elektrotechnik und Programmierung. Ziel einer Konstruktion nach dem Prinzip des Systems Engineering ist die mechatronische und ganzheitliche Systembeschreibung einer Maschine. Im Idealfall bedeutet diese Vorgehensweise: Produktmanagement und Konstruktion legen die Anforderungen an die Maschine fest. Dazu gehören Kundenwünsche, geforderte Leistungsdaten, Umgebungsbedingungen und Normen. Dann werden in einem Konfigurator gewerkeübergreifende Funktionsmodule und Systemelemente ausgewählt, die zu kompletten kundenspezifischen Maschinen und Anlagen verknüpft werden können. Das verlangt jedoch die Abkehr von der traditionellen Methode, ein Gewerk nach dem anderen zu konstruieren und die Konstruktionsdaten von der Mechanik über die Elektrotechnik bis zur SPS-Programmierung sozusagen durchzureichen und zu bearbeiten. Im Zuge einer Smart-Factory-Potenzialanalyse für ihren Kunden KSB identifizierte die Managementberatung NEONEX Opti mierungschancen bei der Beschaffung der Lieferantendokumentation sowie der Erstellung von Unterlagen zur Qualitätsprüfung entlang der Supply-Chain. ‣ weiterlesen
Signifikante Ressourceneinsparung bei Pumpenhersteller KSB
NEONEX, Fabasoft Approve & KSB: „Win-win-win-Situation“ durch starke Partnerschaft
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Projektziel: Maßgeschneiderter Prozess
Diesen Weg will Dürkopp Adler gehen. Allerdings gibt es beim Systems Engineering eine fast unüberschaubare Vielzahl von Vorgehensweisen, Methoden und Werkzeugen. Deshalb entwickelte das Unternehmen gemeinsam mit dem Fraunhofer IEM in einem it´s OWL-Transferprojekt einen bedarfsgerechten, quasi maßgeschneiderten Systems-Engineering-Prozess in der neuen Entwicklungsumgebung Catia V6. Als Modellfall wurde ein aktuelles Projekt ausgewählt: die Weiterentwicklung der bereits beschriebenen Nähanlage für die automatisierte Fertigung von Hosenteilen. Das Fraunhofer-Institut hat über Jahre viel Know-how im Themenfeld des Systems Engineering aufgebaut und zahlreiche Projekte begleitet. Außerdem konnten die Projektbeteiligten auf Wissen und Erfahrung zurückgreifen, das in einem it´s-OWL-Querschnittsprojekt zum Thema Systems Engineering gesammelt wurde. Umgekehrt fließen die praktischen Erfahrungen, die das IEM und Dürkopp Adler in der Projektarbeit gemacht haben, in das Querschnittsprojekt ein.
In drei Schritten zum Ziel
Im ersten Teilschritt wurde der Status Quo der Entwicklung bei Dürkopp Adler aufgenommen und Verbesserungspotenzial identifiziert. Auf dieser Basis erarbeiteten die Projektbeteiligten im zweiten Schritt geeignete Ansätze zur Verbesserung der Entwicklungssystematik und adaptierten sie auf die Rahmenbedingungen des Texilmaschinenbauers. Im dritten Schritt schließlich wurden die Mitarbeiter in der Anwendung der neuen Software und des neuen Prozesses geschult, und sie erprobten den Prozess an einem durchgängigen Anwendungsbeispiel. In der praktischen Anwendung identifizierte Verbesserungen wurden in die Gestaltung bzw. Konzeptionierung des Entwicklungsprozesses zurückgeführt. Das Fazit des Modellprojekts lautet: Der neue Prozess eignet sich gut, um die Entwicklung von komplexen Industrienähmaschinen und automatisierten Nähanlagen abzubilden und schon während der ersten Schritte der Konzeption alle Anforderungen zu berücksichtigen. Zudem entsteht ein Modulsystem von (gewerkeübergreifenden) Funktionsmodulen, auf das die Konstrukteure bei jedem neuen Projekt zurückgreifen können. Und auch Folgeschritte werden deutlich einfacher, denn parallel zur Konstruktion entstehen schon Dokumente wie Arbeitsinstruktionen und Wartungspläne.
