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Virtual Reality optimiert Montagelinien
Bild: Stöber Antriebstechnik GmbH & Co. KG

Mit der dritten Generation seiner Servogetriebemotoren hat Stöber sehr performante, kompakte und präzise Antriebslösungen entwickelt. Die neue Generation an Planetengetrieben überzeugt vor allem durch die enorme Varianz. So lassen sich die Getriebe nicht nur mit unterschiedlichen Stöber Motoren im Direktanbau kombinieren, sondern über eine Schnittstellentechnologie auch mit sämtlichen Third-Party-Motoren in jeder Baugröße.

Bei der Entwicklung der neuen Antriebe stellten sich die Stöber-Konstrukteure unterschiedlichsten Herausforderungen: Im Vergleich zur Vorgängerversion beispielsweise sollte die Performance verbessert und die Komponenten deutlich kompakter gebaut werden – bei gleichbleibenden Kosten. Ein Spagat, den Stöber vor allem durch neue Fertigungstechnologien und optimierte Montagelinien meisterte. „Gerade die Arbeits- und Montageplanung, nicht zu vergessen die Optimierung der Ergonomie an jedem unserer Arbeitsplätze, ist eine der wichtigsten, leider aber auch eine der zeitintensivsten Aufgaben“, sagt Marc Schneider, Teamleiter in der Getriebemontage bei Stöber. „Statt physische Prototypen auf Basis unserer CAD- oder Excel-Daten zu bauen und diese immer wieder zu modifizieren, setzten wir im Vorfeld auf Virtual Reality für die Auslegung und Optimierung der Montagelinien.“ Mit dem VR-Tool des Karlsruher Start-ups R3DT, für das sich Stöber entschieden hat, können ganze Anlagen bereits in der Konzeptionsphase simuliert und mittels einer VR-Brille auch eins-zu-eins erlebt werden. Ein einfaches Prinzip mit großer Wirkung: 3D-CAD-Daten von Arbeitsplätzen beispielsweise werden neben weiteren relevanten Kennzahlen in die VR-Software importiert und aufbereitet. So stehen diese auf Knopfdruck als virtuelle Prototypen bereit.

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