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Präzise gesetzte Naht

Qualitätssicherung bei Schweißverfahren durch zuverlässige IPC-Lösung

Präzise gesetzte Naht

Die Firma Plasmo Industrietechnik aus Wien hat sich auf Qualitätssicherungslösungen für die automatisierte metallverarbeitende Produktion spezialisiert. Um etwa sicherstellen zu können, dass bei komplexen Schweißverfahren die Schweißnähte präzise ausgeführt werden, bietet Plasmo seinen Kunden aus der Automobil- oder Flugzeugbranche verschiedene Lösungen. Der Kern ist jeweils ein Industrie-PC von Siemens, der zur Datenauswertung eingesetzt wird. Die robusten PCs ermöglichen es Kunden, einen fehlerfreien Prozess sicherzustellen und die Qualität im Blick zu behalten. Außerdem bieten die Rechner eine geeignete Plattform für die technologische Weiterentwicklung hin zu selbstlernenden Systemen.

Die Firma plasmo aus Wien bietet Qualitätssicherungslösungen für die Metallverarbeitung und setzt dabei auf Simatic Industrie-PCs von Siemens. (Bild: ©plasmo)

Die Firma plasmo aus Wien bietet Qualitätssicherungslösungen für die Metallverarbeitung
und setzt dabei auf Simatic Industrie-PCs von Siemens. (Bild: ©plasmo)

Damit aus einzelnen Metallteilen eine Autotür wird, sind bis zu 100 Schweißnähte nötig. Jede einzelne wird in nur 100ms geschweißt – viel zu schnell, um vom menschlichen Auge erfasst oder gar kontrolliert zu werden. Dafür bietet Plasmo Auto- oder Flugzeugbauern eine sensorgestützte Qualitätskontrolle, bei der bis zu vier Sensortypen und bildgebende Verfahren den Prozess erfassen und Daten für die Auswertung liefern. Ein Teil dieser Daten wird im Sensor selbst verarbeitet. Der Großteil der Rechenleistung findet jedoch in Industrie- PCs von Siemens statt. „Der Industrie-PC ist direkt an der Fertigungslinie in einem Schaltschrank untergebracht, wo wir natürlich auch mit Staub und anderen Einflüssen zurechtkommen müssen“, erklärt Christoph Steiger, Leiter der Entwicklungsabteilung bei Plasmo. „Daher brauchen wir entsprechend robuste und zuverlässige Systeme – denn wenn unsere Lösung ausfällt, hat das sofort Auswirkungen auf den Prozess.“ Gerade im Bereich der additiven Fertigung, bei der die Bauteileherstellung bis zu 48 Stunden dauert, müssen die PCs für einen langen Zeitraum unter hoher Last laufen können.

Binnen 100ms werden in der Automobilindustrie Schweißnähte gesetzt - viel zu schnell für das menschliche Auge. (Bild: ©plasmo)

Binnen 100ms werden in der Automobilindustrie Schweißnähte gesetzt – viel zu schnell für das menschliche Auge. (Bild: ©plasmo)

Genau abgestimmte IPC-Lösungen

Weil die Anforderungen der Kunden so unterschiedlich sind, setzt Plasmo nicht nur auf robuste, sondern vor allem auch auf variantenreiche Lösungen. „Wir liefern praktisch nie zweimal dieselbe Lösung an unsere Kunden aus und müssen daher eine hohe Variantenvielfalt anbieten“, fährt Steiger fort. „Bei Siemens können wir anhand der Spezifikationen unserer Kunden und unserer eigenen Anforderungen den passenden Industrie-PC einfach über einen Konfigurator zusammenstellen – Prozessor, Speicher, Arbeitsspeicher, Erweiterungsmöglichkeiten, genauso, wie wir es brauchen.“ Das spare einiges an Zeit. Durch die entsprechenden Zertifizierungen sind die PCs zudem für den weltweiten Einsatz geeignet. Für eine anspruchsvolle Visualisierung der Daten können an die bereits vorkonfigurierten Industrie-PCs wie das Modell Simatic IPC547G durch die Multimonitoring-Funktion bis zu fünf Monitore angeschlossen werden. Durch die Verfügbarkeit in unterschiedlichen Baugrößen lassen sich die PCs je nach Anforderung beliebig montieren.

Nächste Entwicklungsschritte

„Das aktuelle Ziel unserer Kunden ist es, einen absolut fehlerfreien Prozess sicherzustellen – und hier können wir mit unseren Lösungen für die Qualitätsüberwachung einen wichtigen Beitrag leisten. Im nächsten Schritt wird es darum gehen, diese Lösungen zu selbstlernenden Systemen weiterzuentwickeln, die Fehler und Probleme im Prozess eigenständig identifizieren können und entsprechende Gegenmaßnahmen automatisch anstoßen können“, resümiert Plasmo-Geschäftsführer Philipp Descovich.

www.siemens.de
Autor: Siemens AG

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