Schritt 3: Definition der Methodik
Als nächstes sind die vorhandenen Maschinen im Hinblick auf die anzuwendenden Normen zu bewerten und eventuelle Nichtkonformitäten anzugehen. Dabei ist es sinnvoll, sich Gedanken über Verbesserungsmöglichkeiten zu machen. Jetzt sollten auch die Berichte, die erstellt werden müssen, festgelegt werden, ebenso wie die Definition und Dokumentation der Risikoklassen. Die Skala kann von einer einfachen Gefahrenbewertung bis zu einer eingehenden, teambasierten Risikobeurteilung reichen.
Schritt 4: Ausarbeitung eines Projektplans zur Umsetzung und Risikominderung
Zweifellos ist das Erstellen und Umsetzen eines Sicherheitskonzepts ein komplexer Prozess. Nur ein umfassendes Konzept verspricht Ergebnisse, die die Produktivität maximieren sowie potenzielle Sicherheitslücken minimieren und eine messbare Kapitalrendite ergeben. Dazu werden zunächst die funktionalen Spezifikationen ausgearbeitet, indem sämtliche Interaktionen zwischen Mensch und Maschine erfasst und beurteilt werden. Dazu wird geprüft, wie die Maschinen in den verschiedenen Betriebsarten (Normalbetrieb, Wartung, Installation und sicherheitsbedingte Ausfallzeiten) funktionieren müssen. Dann ist festzulegen, welche Risiken vertretbar sind. Sicherheitsstandards bieten verschiedene Methoden der Risikominderung an, doch nicht jede Methode ist für jeden Hersteller akzeptabel. Welche Methoden sind die richtigen? Häufig ist ein mehrstufiges oder hierarchisch gegliedertes Konzept zur Risikoreduzierung eine effektive Möglichkeit, die passenden Methoden zu bestimmen. Ein Sicherheitskonzept sollte für alle Anlagen die jeweilig akzeptablen Risikominderungsmethoden klar festlegen und ebenfalls angeben, wann diese anzuwenden sind. Als nächstes gilt es die Entwicklungsspezifikationen für die Hardware und die Sicherheitsschaltkreise zu bestimmen. Ebenso ist darüber zu entscheiden, in welcher Form Not-Halt-Funktionen und Sicherheitsstrategien (z.B. Zonenüberwachung) genutzt werden. Auch eine Liste standardisierter Teile ist anzufertigen. Zuletzt wird definiert, wie Sicherheitsmaßnahmen installiert werden sollen, um fehlerhafte Installationen, die Unfälle verursachen könnten, zu vermeiden. Im Zuge einer Smart-Factory-Potenzialanalyse für ihren Kunden KSB identifizierte die Managementberatung NEONEX Opti mierungschancen bei der Beschaffung der Lieferantendokumentation sowie der Erstellung von Unterlagen zur Qualitätsprüfung entlang der Supply-Chain. ‣ weiterlesen
Signifikante Ressourceneinsparung bei Pumpenhersteller KSB
NEONEX, Fabasoft Approve & KSB: „Win-win-win-Situation“ durch starke Partnerschaft
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Schritt 5: Verifikation, Validierung und Wartung
Ist das Sicherheitssystem ordnungsgemäß eingerichtet und die vorgegebenen Performance Level werden erfüllt? Ergab die Überprüfung eine korrekte Funktion der Sicherheitsschaltkreise? Die im regulären Betrieb erfolgende Validierung erfordert das Einstreuen von Fehlern in sämtlichen identifizierten Betriebsarten. Dabei ist sicher zu stellen, dass der Validierungsprozess den Anforderungen des jeweiligen Standards entspricht. Die Umsetzung eines Sicherheitskonzepts, das alle diese Überlegungen berücksichtigt, ist ein wichtiger Schritt, aber nicht ausreichend. Sicherheit ist ein nie endender Prozess. Folglich müssen auch Sicherheitssysteme – ebenso wie alle anderen Bereiche vorhandener Anlagen – fortlaufend bewertet und verbessert werden. Die Implementierung von Prozeduren, Methoden und Richtlinien, die die regelmäßige Wartung und erneute Bewertung der Sicherheitssysteme sicherstellen, können einen Beitrag zur dauerhaften Einhaltung der Standards leisten. Insgesamt sollte an das Thema Sicherheit mit der gleichen Einstellung herangegangen werden wie an das Thema Produktivität – nämlich mit dem Ziel fortlaufender Optimierung. Der Erfolg zeitgemäßer Sicherheitstechniken und der Entwicklung entsprechender Standards zeigt, dass ein betriebsübergreifendes Sicherheitskonzept echten Mehrwert liefert, wenn dahinter der Wille zu kontinuierlicher Verbesserung steht.
