„Montagearbeitsplätze kommen zurück“
Nicht jeder Arbeitsprozess in der Industrie lässt sich automatisieren. Handarbeit bleibt selbst in einer überwiegend digitalen Welt der Fertigung und Automatisierung unverzichtbar. Der Trend des Offshoring, Industriearbeitsplätze wieder nach Europa zurückzuholen, setzt bezahlbare Handarbeitsplätze voraus. RK Rose+Krieger hat gemeinsam mit der eigenen Tochtergesellschaft RK-AHT und Mitsubishi ein Konzept für Montagearbeitsplätze entwickelt, die sich in digitale Fertigungswelten einbinden lassen.

„Bei solchen Montagearbeitsplätzen, die sich nahtlos in die digitalisierte Fertigungswelt einfügen, geht es um Systemlösungen“, sagt Hartmut Hoffmann, Geschäftsführer von Rose+Krieger in Minden. Und das ist mehr als die Summe der Komponenten, die Rose+Krieger und Mitsubishi Electric hierzu anbieten können. „Zusammen mit unserer Tochter RK-AHT und Mitsubishi bündeln wir mechanische und elektronische Kompetenz in Sachen Montagearbeitsplätze, die es so noch nicht am Markt gibt“, sagt Hartmut Hoffmann. Die drei Kooperationspartner machen sich einen Trend zunutze: Personalintensive Produktion, die überwiegend nach Asien verlagert wurde, wird heute für anspruchsvolle Produkte häufig wieder nach Europa zurückgeholt. Insbesondere bei den hohen Anforderungen an die Herstellung medizinischer Produkte ist Onshoring ein guter Weg, die durchgehende Kontrolle für sicherheitskritische Produktionen zurückzugewinnen.

Immer mehr Unternehmen holen daher wenigstens Teile ihrer Produktion wieder zurück nach Europa. Voraussetzung für Onshoring ist die Möglichkeit zur weitgehenden Automatisierung der Prozesse. Produkte müssen bezahlbar bleiben. Doch nicht jede Fertigung lässt sich sinnvoll automatisieren. Das betrifft vor allem die Herstellung komplexer Produkte in kleinen Stückzahlen mit einer hohen Variabilität sowie für nicht sinnvoll automatisierbare Arbeitsabläufe und Sonderlösungen. „Jedes Unternehmen muss für sich entscheiden, wieviel automatisiert wird, und was aus guten Gründen Handarbeit bleibt. Es gibt keine Regel dafür“, sagt Hartmut Hoffmann.

Wer Produkte wirtschaftlich in Europa fertigen möchte, braucht spezielle Montagearbeitsplätze, die sich in die digitale Arbeitswelt integrieren lassen. Die Anforderungen an solche digitalisierbaren Handarbeitsplätze sind hoch. Sie müssen den Mitarbeiter von körperlich belastenden oder monotonen Tätigkeiten entbinden, und dazu beitragen, dass sicher und fehlerfrei montiert wird.

Arbeitsplätze passen sich an Tätigkeit an

Moderne Handarbeitsplätze lassen sich in der Höhe und hinsichtlich der Griffweiten an den jeweiligen Werker anpassen. Die Wirtschaftlichkeit dieser Arbeitsplätze wird dadurch gewährleistet, dass sie sich variabel an die jeweilige Tätigkeit anpassen und unkompliziert auf neue Aufgaben umrüsten lassen. Zudem garantieren sie durch die Kombination mit (teil)automatisierten Entnahme- und Beladevorrichtungen wie beispielsweise dem Setago-Pick-to-Light-System oder dem Poka Yoke-System von Mitsubishi eine prozesssichere, fehlerfreie Fertigung. Selbstverständlich können solche Montagearbeitsplätze auch ESD- und/oder reinraumgerecht gestaltet sowie mit kollaborativen Robotern kombiniert werden.

Anforderungen an digitalisierte, ergonomische Handarbeitsplätze sind anspruchsvoll ebenso ihre Konfiguration. Es empfiehlt sich an einen Experten wie RK Rose+Krieger zu wenden, anstatt sich selbst an der Zusammenstellung der Elemente zu versuchen. Schließlich erfordert es umfassende Kenntnisse auf den Gebieten von Mechanik, Elektronik und Softwarelösungen, um einen prozess- und maschinensicheren Montagearbeitsplatz zu realisieren.

Handarbeitsplatz für alle Fälle

Wenn die RK Rose+Krieger-Spezialisten für Lean-Arbeitsplatzsysteme einen Montagearbeitsplatz entwickeln, beginnt alles mit der Definition der Anforderungen gemeinsam mit dem Kunden. Dabei werden auch alle ‚kritischen‘ Arbeitsschritte wie beispielsweise Zwischenprüfungen als Qualitätskontrolle festgelegt. Denn davon hängt letztlich die Lösung ab. In vielen Fällen hilft es dem Kunden, einen Workshop zum Thema Arbeitsplätze bei RK Rose+Krieger zu besuchen. „Bei uns im Haus kann der Kunde mit seinem Bauteil verschiedene Arbeitsplätze austesten. Wenn er den Unterschied zwischen den verschiedenen Arbeitsplätzen konkret erlebt, kommt es nicht selten zu einem Aha-Erlebnis“, meint Hartmut Hoffmann.

Entscheidet sich der Kunde für eine Arbeitsplatzlösung von RK Rose+Krieger, kann er aus einem Baukasten an Lösungsoptionen wählen. Sie reichen von den reinen Komponenten, über den Entwurf der Arbeitsplatzlösung, deren Konstruktion und Produktion sowie bis zum schlüsselfertigen Aufbau vor Ort inklusive Inbetriebnahme und Schulung. Ebenfalls optional sind die Integration einer Qualitätssicherung und die Dokumentation der Montageergebnisse.

Umfassende Kompetenzen

Das Angebot an Montagearbeitsplätzen von RK Rose+Krieger reicht vom einfachen Arbeitstisch bis hin zu einem teilautomatisierten, ergonomisch angepassten Montagearbeitsplatz mit Cobot- und ERP-Anbindung. Dabei sind die Mindener Konstrukteure auf rein mechanische, höhenverstellbare Arbeitsplätze spezialisiert, während ihre Kollegen von RK-AHT die komplexeren Montagearbeitsplätze konzipieren und realisieren, bei denen entsprechende Steuerungs- und Softwarekompetenzen gefragt sind. Der Kunde merkt davon allerdings nichts. Er hat nur einen Ansprechpartner. „Diese gebündelte mechanische und elektronische Kompetenz in Sachen Montagearbeitsplätze ist einzigartig auf dem Markt. Durch RK-AHT mit seinen erfahrenen Spezialisten aus Robotik, Verfahrenstechnik und Hardware- sowie Softwareentwicklung verfügen wir jetzt auch über Kompetenzen in den Bereichen Steuerungstechnik, Elektrik und Software“, erklärt Hartmut Hoffmann.

Der Projektpartner Mitsubishi Electric ist zuständig für die Ausstattung der Montagearbeitsplätze mit Cobots, Poka Yoke-Systemen sowie mit Motoren, Steuerungen und Visualisierungen für die digitalisierten Montagearbeitsplätze.

Unterstützende Systeme

Zur Sicherung der Produktqualität können die Arbeitsplätze mit verschiedenen Assistenzmodulen ausgerüstet werden. Dazu zählen neben dem Poka Yoke-System von Mitsubishi, das Setago-Pick-to-Light-System sowie Beamer oder der ‚Schlaue Klaus‘ von Optimum Datamanagement Solutions.

Eine Pick-to-Light-Entnahme gewährleistet z.B., dass der Werker immer die korrekten Bauteile in der richtigen Reihenfolge montiert. Die Sensorlösung unterstützt ihn dabei, indem sie das jeweils zu entnehmende Bauteil über ein Lichtsignal anzeigt und die korrekte Entnahme automatisch zurückmeldet. Das Poka Yoke-System setzt zur Fehlervermeidung auf Klappensteuerung. Dabei öffnet sich zusätzlich zu einem Lichtsignal die Verschlussklappe des jeweiligen Materialkastens. Damit ist sichergestellt, dass der Werker nur das zur Montageaufgabe und -reihenfolge passende Teil greifen kann. Die Rückmeldung erfolgt wahlweise automatisch oder manuell. Ein Einsatzgebiet von Poka Yoke-Systemen sind Behindertenwerkstätten.

Das kognitive Assistenzsystem ‚Schlauer Klaus‘ unterstützt den Werker mithilfe intelligenter Bilderkennung und -verarbeitung. Es führt ihn durch die einzelnen Montageschritte, prüft die Lage der Teile und die korrekte Montage, zeigt Fehler an und sichert aktiv die Qualität der gefertigten Baugruppen. Ein weiteres visuelles Hilfsmittel ist der Beamer. Er veranschaulicht Art und Lage der Teile sowie die Montagereihenfolge über Lichtsignale. Er eignet sich daher auch für Schulungen.

www.rk-rose-krieger.de

www.rk-aht.de

RK Rose+Krieger GmbH
http://www.rk-rose-krieger.com

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