Basis für virtuelle Prozesse und reale Verbesserungen

Digital Twins ändern Abläufe im Maschinen- und Anlagenbau

Wer eine Maschine plant, erschafft heute parallel ein virtuelles Abbild. Realer und digitaler Zwilling tauschen dann Statusdaten aus, die Sensoren permanent erfassen. Unternehmen können so Produktfehler in der Entwicklungsphase früher erkennen – und ihre Anlagen und Bauteile selbst nach der Auslieferung kontrollieren.

Mehr Produktvielfalt, höhere Qualität und geringere Fertigungskosten: Digital Twins revolutionieren unsere Industrie. Die virtuellen Zwillinge begleiten ein physisches Produkt von der ersten Idee über den Designprozess bis hin zur Produktion und Modernisierung – und bieten damit riesiges Potential für den Maschinenbau.

3D-Modelle statt Prototypen

Digital Twins sind digitale Abbilder physischer Maschinen. In der Industrie sorgen sie für ein besseres Produktdesign und einen fehlerfreieren Betrieb. Ihre Basis bildet ein hochpräzises dreidimensionales CAD-Modell, dem alle Eigenschaften und Funktionen des geplanten Produkts zugewiesen sind – vom Material über die Sensorik bis hin zur Bewegung und Dynamik der realen Maschine. So lassen sich beispielsweise Fehlfunktionen rechtzeitig erkennen und noch vor Produktionsstart beheben – die Entwicklung eines kostspieligen Prototyps wird häufig überflüssig.

Ständiger Datenaustausch

Die Zwillinge stehen jederzeit miteinander in Verbindung – selbst nach Produktion und Verkauf des physischen Produkts. Die reale Maschine ist mit Sensoren ausgestattet, die durchgehend Statusdaten an ihr virtuelles Abbild senden. Ein digitales Pflichtenheft in Form eines Requirement Management Systems sammelt die Informationen und vergleicht sie mit den Anforderungen, die an das Produkt gestellt werden.

Tritt ein Fehler auf, können die Ingenieure ihre Lösungsstrategien direkt am digitalen Zwilling erproben – bei der anschließenden Wartung des realen Produkts lässt sich das Problem dann schnellstmöglich beheben.