Nach oben in den Paternosterofen
Ein Lift übernimmt die bestückten Werkstückträger und hebt sie auf eine Höhe von ca. 4m. Hier befindet sich ein Quertransport, der die Werkstückträger zum parallel liegenden Paternosterofen transportiert. Bei der Konstruktion der entsprechenden Handhabungseinheit, die die Werkstückträger in den Ofen einsetzt, galt es, die am Ofeneingang herrschenden hohen Temperaturen von ca. 150°C zu beachten. Es wurden spezielle Materialen mit niedrigen Wärmekoeffizienten für Profile, Lagerungen oder Greifer eingesetzt und darauf geachtet, dass keine Wärmebrücken entstehen. Der Lift arbeitet mit Zahnstangenantrieben und Flachbahnführungen. Der an dieser Stelle verwendete Paternosterofen wurde vor allem wegen der beengten Platzverhältnisse eingebaut. Im Gegensatz zum Durchlaufofen in der Linie A2 benötigt er eine wesentlich kleinere Stellfläche. Die Werkstückträger bleiben 1h im Ofen, fahren dabei langsam wieder nach unten und werden dort wieder ausgegeben.
Vergießen und trocknen
In einer weiteren Vergussstation, die ähnlich aufgebaut ist wie die Vergussstationen in der Linie A2, werden nun die Diodentaschen inklusive Dioden mit einer Silikonmasse vergossen. Jetzt werden die Werkstückträger in einem zweiten Paternosterofen, zur Trockung des Silikons, wieder nach oben auf eine Höhe von 4m befördert. Oben angekommen verlassen sie den Paternosterofen und werden über ein Transportband, das über dem Durchlaufofen von A2 verläuft, weitertransportiert. An sieben Positionen lässt sich das Transportband stoppen, damit die Werkstücke herunterkühlen. Am Ende der Strecke ist zusätzlich eine Kühlstation mit Ventilator integriert. Im Zuge einer Smart-Factory-Potenzialanalyse für ihren Kunden KSB identifizierte die Managementberatung NEONEX Opti mierungschancen bei der Beschaffung der Lieferantendokumentation sowie der Erstellung von Unterlagen zur Qualitätsprüfung entlang der Supply-Chain. ‣ weiterlesen
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Wieder zusammengeführt
Ein am Ende der Kühlstrecke angebrachter Lift führt die Werkstückträger aus der Linie A3 und A2 wieder zusammen. Je nachdem, wo ein Werkstückträger ansteht, holt ihn der Lift ab und übergibt ihn an eine Prüfstation. Als NIO-Teile erkannte Werkstücke durchlaufen die Station ohne Prüfung. Bei IO-Teilen wird eine Strom- und Spannungsprüfung an den Dioden (Variante 2) durchgeführt. Anschließend werden per Taumelkreisprüfung die Kontakte der Werkstücke (Variante 1+2) optisch geprüft. Alle NIO-Werkstücke, auch solche, die bereits in anderen Stationen als NIO registriert wurden, werden nun auf einem separaten Band abgelegt. Hinter der Prüfstation befindet sich eine freiprogrammierbare Linearachse, die die Werkstückträger an unterschiedliche Übergabepunkte bringt.
Automatisch entladen und palettieren
Die automatische Entladestation ist ähnlich aufgebaut wie die Beladestation am Anfang der Linie, allerdings arbeitet hier nur ein Palettierer und ein Scararoboter Modell AR-F 650. Der Roboter entnimmt das Werkstück aus dem Werkstückträger, es wird in einer Schwenkvorrichtung wieder aufgerichtet, gescannt und in das bereitstehende Tray abgelegt. Da alle Werkstücke gescannt werden, wird auch dokumentiert, in welcher Position im Tray das jeweilige Werkstück abgelegt ist. Die nun leeren Werkstückträger werden zu einem Eckumsetzer zwischen Entlade- und Beladestation transportiert und stehen so für die Beladestation wieder zur Verfügung. Mit elektrischen Liftwagen werden die Traystapel wieder aus dem Palettierer entnommen und an eine manuelle Packstation gebracht. Hier werden die Trays auf Vollständigkeit geprüft und jeweils ein Werkstück aus dem bestückten Tray gescannt. Dann werden jeweils vier Trays zusammen mit einem Trockenbeutel in entsprechende KLTs eingesetzt und verpackt. Zum Versand werden dieselben Trays und KLTs verwendet wie bei der Anlieferung. Die Fertigungslinien arbeiten im Dreischichtbetrieb. Durch die Verkettung und die unterschiedlichen Taktzeiten in den Linien A1 (12s), A2 (6s) und A3 (12s) verlassen bei der Fertigung mit mehreren Varianten viele tausende Werkstücke pro Tag die Anlagen. Wird nur die Werkstückvariante 1 (ohne Dioden) produziert, steigert sich der Tagesausstoß weiter.
Zentral gesteuerte Anlage
Die Linien A2 und A3 werden über einen zentralen Line-Controller gesteuert. Herzstück ist die A2, hier werden alle Produkte aufgelegt und der Controller entscheidet, was wo bearbeitet wird. Jede mit einem Scararoboter oder einem Linearsystem ausgerüstete Station wird durch eine eigene multitaskingfähige Steuerung gesteuert. Auch die zugehörigen Peripheriegeräte wie z.B. Lift oder Bandstrecken werden darüber gesteuert. Die Steuerungen kommunizieren mit dem Line-Controller, der alle Abläufe überwacht und die Produktionsaufträge organisiert. Durch die Vernetzung der Anlagen ist die Programmierung sehr komplex. Techniker und Ingenieure vor Ort wurden soweit geschult, dass sich Änderungen wie das Teachen neuer Positionen eigenständig durchführen lassen. Größere Programmänderungen übernimmt Hirata.
